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[c6140机床价格]solidworks机械轴类零部件工艺流程

作者:以沫      发布时间:2021-04-15      浏览量:0
一、车床要求1.1???????????

一、车床要求

1.1???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????以下分别介绍主轴各主要部分的作用和技术要求。(1)支承轴颈。支撑轴颈尺寸精度为IT5。主轴支承轴颈用于安装支承轴承,是主轴部件的组装基准面,其制造精度直接影响主轴部件的旋转精度。m主轴两个支承轴颈a、b圆度公差为0.005mm,径向跳跃公差为0.005mm,支承轴颈1:12锥面接触率≥70%,表面粗糙度Ra为0.4.book⑶端部锥孔。主轴端部内锥孔(莫氏6号)支撑轴颈a、b的跳跃在轴端面的公差为0.005mm,轴端面300mm的公差为0.01m的硬度要求为45~50HRC。该锥孔用于安装顶端或工具锥柄,其轴心线必须与两个支撑轴颈的轴心线严格同轴。否则,工件(或工具)会产生同轴度误差。mmm;锥面接触率≥70%;表面粗糙度Ra为0.4;⑵、锥面部短锥和端面。头部短锥c和端面d对主轴2m。是安装卡盘的定位面。为了保证卡盘的定心精度,圆锥面必须与支撑轴颈同轴,端面必须与主轴的旋转中心垂直。m个支撑轴颈a、b的径向圆跳动公差为0.008mm的表面粗糙度Ra为0.8,④空齿轮轴颈。空齿轮轴颈支撑轴颈a、b的径向圆跳跃公差为0.015mm。由于该轴颈是与齿轮孔配合的表面,因此支撑轴颈必须有一定的同轴度要求。否则,主轴传动咬合不良,主轴转速高时,也会影响齿轮传动的稳定性,产生噪音。(5)螺纹。主轴螺旋面的误差是压紧螺母端面跳跃的原因之一,因此必须控制螺母的加工精度。主轴压紧螺母的端面跳跃过大时,压紧的滚动轴承内环的轴心线倾斜,主轴的径向圆跳跃。

1.2主轴加工的要点和措施主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度,主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度、支承轴颈的位置精度。主轴承轴颈的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求可以用精密磨削方法保证。磨削前应提高精度标准的精度。主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度也应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支撑轴颈的位置精度和支撑轴颈之间的位置精度,通常采用组合研磨法,在一次夹紧中加工这些表面,机床上有两个独立的砂轮架,精磨在两个站点上进行,站点I精磨前、后轴颈锥面、站点I用角度形成砂轮,主轴前端的支撑面和短锥面主轴锥孔与支撑轴颈的位置精度相比,以支撑轴颈a、b为定位基准,将被加工的主轴夹在磨床工作台上进行加工保证。以支撑轴颈为定位标准加工内锥面,符合标准重合原则。精磨前端锥孔前,应使作为定位标准的支撑轴颈a、b达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具,夹具由底座1、支架2和浮动夹具3三部分构成,两个支架固定在底座上,作为工件定位基准面的两个轴颈放在支架的两个v形块上,v形块嵌入硬质合金,提高耐磨性,减少对工件轴颈的伤痕后端的浮动卡头用锥柄安装在磨床主轴的锥孔中,工件的末端插入弹性套内,用弹簧将浮动卡头的外壳与工件连接向左拉动,用钢球按压嵌入硬质合金的锥柄端面,限制工件的轴向的移动。采用这种连接方式,可以保证工件支撑轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴旋转误差的影响,也可以减少机床本身振动对加工质量的影响。主轴外圆表面的加工应以顶孔为统一定位标准。但是,在主轴的加工过程中,随着孔的加工,作为定位基准面的中心孔消失,技术上经常使用带中心孔的锥子堵塞在主轴的两端孔中,如图6-2所示,锥子堵塞的顶孔起到追加定位基准的作用。

1.3、CA6140车床主轴加工定位标准的选择方式????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????由于主轴外圆表面的设计标准是主轴轴心线,因此应根据标准重合的原则选择主轴两端的顶孔作为精准标准面。通过顶孔定位,可以在一次夹子中加工很多外圆表面及其端面,有助于保证加工面间的位置精度。因此,主轴应在粗车前加工顶孔。为了保证支撑轴颈与主轴内锥面的同轴度要求,应根据相互基准的原则选择基准面。汽车小端1:20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时,与前支承轴颈相邻,以同一基准加工的外圆柱面为定位基准面(由于支承轴颈系外锥面不方便夹紧)的精车各外圆(包括两个支承轴颈)时,以前、后锥孔内加入的锥孔为定位基准面的粗磨莫氏6号以内锥孔时,以两个柱面为定位基准面的粗磨两个支承轴颈的1:12锥面时,再次用锥孔定位定位标准每转换一次,主轴的加工精度就会提高一步。

1.4CA6140车床主轴主要加工表面加工工工艺可分为三个加工阶段:粗加工阶段(包括铣削面、加工顶部孔、粗车外圆等)半加工阶段(半精车外圆、钻孔、车外圆、大头外圆等)在机械加工工之间需要插入必要的热处理工序,主轴加工各主要表面总是按照以下顺序进行,即粗车→调质(预备热处理)→半精车→精车→淬火-回火(最终热处理)→粗磨→精磨。综上所述,主轴主要表面的加工顺序如下:钻孔(以半精加工的外圆表面粗加工(以顶孔为基础)→外圆表面半精加工(以顶孔为基础)→钻孔(以半精加工的外圆表面为基础)→锥孔粗加工(以半精加工的外圆表面为基础主要表面加工顺序确定后,必须合理插入非主要表面加工工序。主轴的非主要表面是指螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不容易出现废品,尽量安排在后面的工序上进行,主要表面加工一旦出现废品,非主要表面就不需要加工,可以避免浪费时间。但是,这些表面也不能放在主要表面加工后,以免在加工非主要表面过程中损伤已加工的主要表面。需要在淬火表面加工的螺孔、键槽等,必须在淬火前加工。非淬火表面的螺孔、键槽等一般在外圆精车后,在精磨前加工。主轴螺钉与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求,因此螺钉以非淬火-回火为最终热处理工序后的精加工阶段进行,半精加工后剩馀应力引起的变形和热处理后的变形不会影响螺钉的加工精度。

二、轴类零部件的检验

2.2.2.加工后的检查,尺寸精度一般用外径千分尺检查大量生产时,经常采用光滑极限量规检查,长度大精度高的工件可以用比较仪检查。表面粗糙度可用粗糙度模板检查,要求高时用光学显微镜或轮廓仪检查。圆度误差可以用千分尺测量的工件在同一截面内直径的最大差距的一半确定,也可以用千分钟用v形铁测量,条件允许的话可以用圆度计检查。圆柱度误差通常用千分尺测量同一轴向剖面内最大和最小值的差异的方法来决定。主轴的相互位置精度检查一般以轴两端的顶部孔和工艺锥堵塞的顶部孔为定位基准,在两个支撑轴颈上分别用千分钟测量。

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